MES制造执行系统FAQ常见问题解答

MES是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统，位于上层计划管理系统（ERP）与底层工业控制之间，为企业提供包括制造数据管理、计划排程、生产调度、库存管理、质量管理、人力资源管理、设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

ERP侧重于企业级的资源计划与财务管理，回答“需要生产什么”；而MES侧重于车间级的执行与控制，回答“如何生产”。两者是互补关系，MES承接ERP的生产计划，并将其转化为详细的车间指令，同时将实时生产数据反馈给ERP，形成闭环。

MOM是制造运营管理，是一个比MES更广义的概念，涵盖了生产、质量、库存、维护等所有制造运营活动。MES是MOM的核心组成部分，专注于生产执行。现代MES系统正逐渐向MOM平台演进。

广泛应用于离散制造（如汽车、航空航天、电子装配、机械加工）和流程制造（如食品、制药、化工、半导体）等行业。

实现生产透明化、过程可追溯、效率最大化、质量持续改进和成本精细化控制。

通过减少停机时间、优化资源利用、缩短制造周期、降低在制品库存、减少物料浪费和返工来实现。

通过严格的过程控制、实时质量预警（SPC）、完整的正反向追溯体系，快速定位并解决质量问题。

通过实时收集设备、人员、任务、物料等数据，并以看板、报表等形式可视化呈现，让管理者对车间状况一目了然。

MES用电子表单、图纸、SOP替代纸质文件，实现信息快速传递、版本统一和绿色环保。

通过对海量生产数据进行挖掘和分析，为管理层提供准确的数据支持，用于产能评估、工艺改进和战略规划。

是的，MES是连接IT与OT的关键层，是实现数据驱动、柔性制造和数字化工厂的核心基石。

是的，市场竞争不分大小。MES云服务及模块化方案降低了中小企业实施门槛，能有效提升其核心竞争力。

通常在6个月到2年内，通过效率提升、质量成本降低、人力节省和物料浪费减少等方式收回投资。

通过提高生产柔性，支持快速换线、混线生产，并能快速响应插单、急单等计划变更。

指从原材料批次到产成品，以及从产成品反向追溯到原材料、加工设备、操作人员、工艺参数等全部信息的能力。

便于质量问题的快速定位与召回、满足行业法规（如GMP、IATF 16949）要求、优化供应链管理。

通过电子批记录、权限控制、审计追踪、电子签名等功能，确保数据完整性和生产过程合规。

通过PFMEA/CP控制、设备管理、追溯管理、SPC统计过程控制等模块，满足标准中的特定要求。

是传统纸质批记录的电子化形式，自动记录生产过程中的所有关键数据，如物料、参数、环境、人员、时间等，不可篡改。

设备状态、工艺参数、生产数量、工时、物料消耗、质量检验数据、人员信息等。

所有生产决策、调度、优化和质量控制都基于系统收集的实时和历史数据，而非经验主义。

MES是物联网数据在制造业的应用核心。IoT设备（传感器、RFID）为MES提供海量实时数据，MES则对这些数据进行处理、分析和价值转化。

需要整理物料主数据、BOM、工艺路线、设备档案、人员信息等基础静态数据。

ANDON是车间现场的可视化报警系统。MES接收ANDON的异常信号，自动触发响应流程（如通知维护人员），并记录异常时间与原因。

对流程行业，MES可严格管理配方的版本、生效日期和权限，确保每次生产都使用正确的配方。

云MES部署快、成本低、易扩展，适合中小企业；本地部署MES数据控制力强、定制灵活，适合大型企业或对数据安全有特殊要求的行业。 特别说明：云MES在目前并不适用于制造业

通过集中式的MES平台，统一标准、共享数据，实现各分厂生产状态的实时监控与任务的协同调度。

与AI/ML结合进行预测性维护和质量预测；与数字孪生结合进行虚拟调试与优化；低代码/无代码平台化以提升灵活性。

不是。看板只是MES数据可视化的一种表现形式。MES是包含数据采集、处理、分析和展示的完整系统。

通过精细化的工序管理和物料流转控制，缩短等待时间，实现“一个流”生产，从而降低在制品库存。

“排程”是基于产能和交期制定长期生产计划；“调度”是根据车间实时状况（如设备故障、物料短缺）动态调整和执行短期任务。

提供清晰的电子任务单和SOP，减少纸质作业和沟通成本，快速上报问题，使工作更高效、简单。

现代MES注重用户体验，界面设计趋向于Web化和移动化，并辅以完善的培训，操作人员经过培训均可快速上手。

通常包括：生产计划与调度、物料管理、工序管理、质量管理、设备管理、人员管理、数据采集、追溯管理、看板分析与绩效管理等。

接收ERP的宏观计划，结合车间实时资源（设备、人员、物料）状况，进行有限能力排产，生成可执行的工序级日/班次计划。

管理原料、辅料、半成品的入库、出库、消耗、转移和盘点，确保物料在正确的时间到达正确的位置。

在生产订单开工前，系统自动检查所需物料的库存、批次和位置是否齐全可用，避免产线断料。

来料检验、首件检验、过程检验、成品检验、SPC统计过程控制、不合格品处理及质量追溯。

SPC是统计过程控制。MES实时采集质量数据，自动生成控制图，当数据出现异常趋势时立即预警，实现事前预防。

管理设备档案、维护计划、点检、保养、维修历史，并实时监控设备状态，计算OEE。

OEE是全局设备效率。MES通过采集设备运行时间、理论周期和合格品数量，自动计算OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

MES的人员管理更侧重于车间层级，记录员工的技能资质、班次、任务分配、工时和绩效。

通过为每个产品或批次赋予唯一标识，并在每个关键工序扫描记录关联信息，形成完整的追溯链。

通过工位终端展示电子作业指导书、图纸、工艺参数，工人按屏操作，并扫码确认工序开始与结束。

操作工通过系统上报异常 -> 系统通知质检/管理人员 -> 依据预设流程进行评审与处置 -> 记录根本原因及措施 -> 关闭异常。

创建专门的返工工单，指定返工工艺路线，并严格记录返工过程中的物料消耗、工时和质量数据。

记录标准换模步骤与时间，通过计时和提示，辅助团队按标准作业，逐步减少换模时间。

管理序列号、指导装配工序、防错防漏（如拧紧扭矩监控）、记录关键部件序列号，实现精细化装配追溯。

管理加工程序的上传与下载，监控机床运行状态与稼动率，记录刀具使用寿命与更换。

重点管理批次、配方、有效期、合规性，并满足严格的审计追踪要求。

MES根据生产计划生成配料单，仓库按单拣配并发送至线边库，MES确认接收和消耗，实现拉动式补给。

计划和进度看板、物料呼叫看板、质量预警看板、设备状态看板、绩效指标看板等。

用于仓库盘点、现场巡检、设备点检、质量检验、异常上报等移动作业场景。

自动采集：设备PLC接口、传感器、条码/RFID扫描；手动录入：工位终端、平板/手机APP输入。

合肥迈斯软件MES系统及工业软件均由迈斯自主研发，性价比、服务响应都非常不错

可采用加装传感器（如电流、振动传感器）、使用网关或通过外部信号触发（如计件光电开关）等方式。

条码成本低，适用于离散物品；RFID可批量读取、耐久性强，适用于托盘、容器或恶劣环境。

通过设备联网，实时读取PLC的寄存器信号，将设备划分为运行、停机、空闲、故障等状态。

从设备控制系统或SCADA实时采集温度、压力、速度等关键工艺参数，并与标准范围对比，超差报警。

系统在换线或开班时自动触发首件检验任务，质检员通过移动终端录入检验结果，合格后方可批量生产。

被贴上不合格标签 -> 移至隔离区 -> 等待评审（退货、返工、报废） -> 执行处置 -> 系统记录全流程。

输入一个成品批次号，可追溯其使用的所有原材料批次、加工设备、操作员、工艺参数、检验记录和环境条件。

通过记录和分析不同供应商的来料检验合格率、上线后质量问题频次，生成供应商质量评分报告。

计划达成率、生产周期、一次合格率、设备利用率、物料损耗率、人均效率等。

系统内置报表工具，可根据需求自定义查询条件，一键生成各类生产、质量、设备报表，并支持多维度数据分析。

结合AI算法，可以预测设备故障（预测性维护）、预测质量趋势、预测交货风险。

行业成功案例、系统功能匹配度、技术架构先进性、二次开发能力、实施团队经验、售后支持与价格。

优先考虑在通用平台基础上具备丰富行业套件和配置能力的方案，平衡标准化与个性化需求。

考察其是否为模块化架构、是否支持低代码/无代码配置、API是否开放、能否方便地增加新功能或用户。

软件许可费、实施服务费、硬件与网络费用、后期维护费、升级费用和内部人员投入成本。

不一定。同品牌集成可能更顺畅，但专业独立的MES厂商可能功能更深、行业经验更丰富。关键在于集成能力。

明确的业务目标、高层领导的强力支持、优秀的项目经理、业务部门的深度参与、充足的数据准备和分阶段实施的策略。

应由高层领导担任负责人，IT部门与生产部门共同牵头，并包含关键用户，形成跨职能团队。

项目启动 -> 蓝图设计 -> 系统实现 -> 集成测试 -> 用户培训 -> 上线准备 -> 系统切换 -> 持续支持。

MES是管理思想的载体。先优化流程，再用系统固化，才能避免“新系统套老流程”，实现管理提升。

目标应具体、可衡量、可实现、相关且有时限，例如“在6个月内将OEE从65%提升至75%”。

需求范围蔓延、基础数据不准确、人员抵触变革、项目团队变动、与其它系统集成复杂度高等。

加强培训宣贯，让员工明白系统的好处；鼓励早期参与；设立奖励机制；提供充足的技术支持。

降低项目复杂度，控制风险，让企业能快速看到阶段性成果，增强信心，并允许根据前期反馈调整后续计划。

甲方负责明确需求、提供资源、主导业务流程变革；乙方负责提供产品、技术实施、培训和知识转移。

分层分级培训：管理者培训理念，关键用户培训流程配置，最终用户培训操作。采用理论+上机实操的方式。

需要高性能、高可用的服务器和稳定、低延迟的车间网络，以确保数据实时性和系统连续性。

采用负载均衡、服务器集群、异地备份等高可用性架构，并建立完善的系统监控与应急预案。

定期全量备份与实时增量备份相结合，并定期进行恢复演练，确保数据安全。

用户权限管理、基础数据维护、系统性能监控、日常问题处理、操作日志审查等。

供应商会定期发布补丁和版本。企业需评估升级内容，在测试环境充分验证后，选择业务空闲期进行生产系统升级。

对照项目实施前设定的KPI目标，看是否达成；同时考察用户使用率、数据准确性和流程顺畅度。

建立持续改善机制，定期收集用户反馈，分析系统数据，挖掘新的优化点，并纳入后续迭代开发。

通常由企业IT部门与生产部门共同组建的内部支持团队负责，他们应在项目实施过程中从乙方获取足够的知识转移。

目标不清晰、需求频繁变更、乙方实施能力不足、甲方参与度不够、变革管理失败等。

通过开放的API接口，引入AI算法模块用于预测分析，或与数字孪生平台进行数据交互，实现虚拟与现实的联动。

将MES分析出的问题点（如瓶颈工序、常见缺陷）作为改善课题，组织团队进行根因分析并实施改进，形成PDCA循环。

最小权限原则，即只授予用户完成其工作所必需的最小权限，并实现权限分级管理。

不是简单复制旧报表，而是基于新系统的能力，与管理层和业务部门重新设计更能支持决策的数字化报表体系。

验证供应商的产品是否真如其所宣传的那样，能够处理企业的核心业务场景，是降低选型风险的关键一步。

包括系统架构知识、运维管理知识、业务流程配置知识和常见问题解决方法，确保甲方团队能独立运维和优化系统。

MES系统实施周期，这是不确定的，因为根据实施的“横向”“纵向”广度与深度，每个项目的实施周期都不同。

在MES实施过程中遇到需求变化这是必然的，基本无一例外，但MES厂商需要对变动的需求进行评估及可行性。

因为，驻场的原因，其一、MES会涉及到更多的定制开发，这需要实时与甲方沟通讨论；其二、MES系统会与产线自动化设备集成，再次过程中会不断地软件与设备联调测试。

为实现全流程追溯（原料-电芯-模组-PACK）、确保安全合规、提升一致性并满足新能源汽车等高端客户的要求。

建立从电芯、BMS、线束、结构件到成品电池包的“一物一码”体系，实现人、机、料、法、环、测的全要素正向追溯与反向追溯。

通过严格绑定关键物料（如电芯）的批次与供应商信息，监控焊接、涂胶、紧固等关键工艺参数，杜绝混料与错装，记录所有测试数据以备查询。

精准统计电芯等昂贵物料的损耗与报废，分析瓶颈工序，提升设备OEE，从而降低整体制造成本。

在MES中预设不同型号的BOM、工艺路线与SOP，换型时系统自动切换指导文件与参数，实现快速换线。

电芯二维码、模组条码、BMS条码、PACK箱体条码、主要结构件与绝缘材料批次码等。

工位操作员使用扫码枪扫描物料条码，MES校验其型号、批次、供应商与当前工单是否匹配，匹配成功后方可放行安装。

批次追溯适用于电芯、胶水等原材料；序列号追溯适用于BMS、模组、PACK成品等单体。MES同时支持两种模式。

输入PACK序列号，可瞬间查询到其所有组成部分的批次/序列号、生产人员、设备、工艺参数、测试数据和环境数据。

MES控制打码机在特定工位打印唯一序列号，并通过视觉读码器在后续工序进行自动识别与校验，确保码的可读性与正确性。

连接拧紧枪，自动采集并记录每个螺丝的扭矩、角度、转速，并与标准工艺范围对比，超差立即报警并锁定产品。

实时采集焊接设备的电流、电压、能量、压力等参数，形成焊接曲线并与产品序列号绑定，实现全生命周期的数据追溯。

监控涂胶机的参数（如压力、流量、速度），或通过视觉检测胶路的宽度、高度和连续性，确保涂胶质量。

自动接收气密性检测仪的测试结果（泄漏值、压力值），只有合格的产品才能流转到下个工序，数据与产品绑定。

开路电压和内阻测试。MES在分选、模组、PACK等测试点自动采集OCV/IR数据，用于一致性判断和性能分析。

记录每个BMS的硬件版本、软件版本、参数配置文件的烧录记录，并与电池包序列号绑定，确保软硬件版本一致。

集成EOL测试系统，自动采集充放电曲线、绝缘电阻、耐压测试、CAN通信、SOC校准等所有测试数据，生成产品“体检报告”。

对库存电池包，定期进行电压、内阻等参数的抽检或全检，并将数据记录在MES中，监控电池健康状态。

定义电芯为“待检”、“合格”、“不合格”、“冻结”等状态，只有合格品才能被生产工单领用。

对PACK完成后剩余的电芯，扫描其批次码退回仓库，MES更新其库存数量与位置，便于后续小批量订单或维修使用。

在物料主数据中定义电芯等级，MES在发料与上料时进行校验，确保工单只使用指定等级的电芯。

采集设备运行时间、理论节拍、合格品数量，自动计算时间开动率、性能开动率与合格品率，找出效率损失。

设置设备关键参数阈值，超限预警；基于设备运行时间或次数，自动触发预防性维护工单。

生产追溯报表、一次交检合格率报表、设备OEE报表、物料损耗报表、SN追溯报表等。

自动生成包含产品基本信息和关键生产、测试数据记录的电子出厂报告，可打印或随产品交付。

MES下发堆叠顺序与工艺参数至工作站。机器人每抓取一个电芯，即扫描其二维码，MES校验其批次、SOC等信息，确保堆叠的准确性，并绑定模组序列号。

MES将焊接程序号、电流、脉宽等参数下发至焊接设备。设备只有成功接收参数后，才能开始工作。MES同时实时监控焊接过程稳定性，超差报警。

MES下发胶量、速度、轨迹程序等参数。系统记录涂胶设备的实际出胶量，并与标准对比。同时监控胶桶余量，实现低库存预警与自动叫料。

MES下发每个螺丝的扭矩、角度标准。拧紧后，设备将实际值、曲线、结果（OK/NG）上传MES。MES绑定数据与产品序列号，并对NG结果立即锁定产品。

MES指示应安装的Busbar型号，设备安装后，通过视觉或传感器确认安装到位，并将“安装完成”信号反馈给MES，MES才允许产品流入下个工位。

产品入房扫描时，MES记录进入时间并触发测试程序。系统监控房内温湿度曲线，确保符合工艺要求。测试结束后，数据自动上传并与产品绑定。

测试仪在测量后，通过接口将每个电芯或模组的ACIR/DCIR值实时上传MES。MES进行一致性分析，并对超差电芯自动标记，指导分选。

MES接收OCV数据，并依据预设的分选规则（如电压区间），自动为每个电芯赋予一个“等级码”，指导后续的配组策略。

扫描PACK序列号后，MES根据其BMS型号和软件版本，自动将对应的测试程序名下发至BMS测试台，实现无人化干预的精准测试。

在MES设备管理模块中设定校准周期。到期前，系统自动生成校准任务，送检并更新校准状态。超期未检的设备将被MES锁定，无法使用。

线束型号繁多、物料复杂、工序长，MES能有效防错、管理工装治具、压缩在制品、提升准时交付率。

通过工位扫描物料条码和序列号，MES进行实时校验，确保使用正确的导线、端子、护套等物料。

管理线束图纸、BOM和工艺路线的版本，确保生产现场始终使用最新版本的文件，并记录变更历史。

通过快速响应插单、急单，动态调整生产排序，并将变更信息实时传递到各个产线工位。

集成下线机，自动采集并记录每根导线的编号、颜色、规格、长度、剥头长度等，确保符合工艺要求。

连接端子机，实时监控并记录压着的高度、宽度、压力等曲线或关键参数，并与线束序列号绑定。

在预装工位，扫描扫描枪扫描待组装的各个分支，MES校验其型号和顺序是否正确，防止漏装、错装。

在电子看板上展示当前工单的图纸、工艺要求，并亮灯指示下一个该插的孔位，实现“傻瓜式”防错。

自动接收电测台的测试结果，只有合格品才能流转。记录不合格品的故障代码和点位，便于快速返修。

可集成视觉检测系统，或由操作工在MES终端上报外观缺陷类型（如划伤、脏污），记录缺陷位置与处理结果。

通过条码或RFID管理导线的库位、颜色、规格、长度等属性，实现精细化的库存管理和快速拣配。

采用发料倒冲或扫描扣料方式，将物料消耗精准关联到具体工单和产品，计算物料损耗率。

根据生产订单，将一套线束所需的所有导线、端子等物料配好在料车中，MES指导仓库拣料并扫描确认。

从裁线开始赋予半成品序列号，在压接、预装、总装、测试等环节逐级绑定，形成完整的谱系图。

创建返修工单，记录返修原因、更换的物料、返修人员与工时，确保返修过程可控、可追溯。

为每个工装治具建立档案，管理其版本、适用产品、保养周期和当前使用状态（正常、维修中）。

在BOM中预定义主料和替代料关系。当主料库存不足时，MES会在发料环节提示可用替代料，并需经过授权审批后才能使用，同时记录追溯信息。

实时采集端子机的运行状态（运行、停机、故障）、产量、报废数量，并监控压着参数的稳定性，为OEE计算和设备维护提供数据。

管理端子的物料批次，并将该批次与压接设备、模具信息、操作员及时间戳绑定，实现更深度的质量追溯。

顺序防错：MES在电子看板上指示组装的先后顺序。扫码防错：扫描每个分支的条码，系统校验其是否属于当前订单且未被使用。漏装防错：完成所有分支扫描后，系统才判定预装完成。

测试开始前，扫描线束序列号，MES自动调用对应的测试程序。测试完成后，结果自动上传并绑定序列号。不合格则锁定产品并触发ANDON呼叫。

与导通测试类似，MES记录测试电压、电流、电阻值、测试结果及时间，形成完整的电性能测试记录，随时可查。

系统统计各类故障代码的发生频次和分布工位，生成柏拉图。质量工程师可快速定位主要问题，如“开路”多发生在压接工位，“短路”多发生在总装工位。

为每个模具建立档案，记录其总压接次数、维护历史和寿命预警。达到压接次数上限前，系统自动触发更换或检查任务。

针对全自动下线机、压接机等，独立采集其运行时间、理论周期和合格产量，计算单设备OEE，用于精准评估设备效能和定位损失。

MES监控线边库库存，当物料低于安全库存时，自动向AGV系统发送配送指令，并指定配送的物料种类、数量和目标线边库位。

集成视觉系统，在关键工位拍照。MES将图片与标准模板进行比对，例如检查卡扣是否安装到位、密封圈是否存在、标签粘贴位置是否正确，实现自动化质检。

扫描线束序列号后，MES自动识别其产品型号和配置，并将正确的测试程序名发送给导通/电测台，实现全自动程序切换，消除人为选错程序的风险。

系统通过序列号严格管控物流。每个产品必须扫描报工，才能解锁下一工序的作业权限。任何试图跳过工序的行为都会被系统拦截并报警，确保工艺纪律得到严格执行。

将绞线设备的工艺参数（节距、方向）在MES中预设。生产时，MES下发参数至设备，或由操作员按屏操作，并记录所使用的设备编号和参数版本。

连接带测量功能的压接机或离线检测仪，MES自动采集每个压接点的实测尺寸，与标准范围对比，并实时绘制SPC控制图，实现趋势预警。

MES在工艺路线中严格定义每个压接工位的端子-导线组合。扫描物料时，系统校验该组合是否符合工艺规定，防止用错导线。

工艺中设定“密封圈视觉检测”工步。安装后，触发相机拍照，MES接收“检测通过”信号后，才允许流入下道工序。

在电子SOP中展示标准色板的权威图片。对于内饰线束，可要求操作员在特定光源下，使用MES终端拍照并与标准图进行比对确认。

MES系统可以覆盖：汽车线束、工艺线束、储能线束、医疗设备线束、3C电子产品线束等全场景生产制造场景应用。

通过分析过程输出的关键质量特性的数据，来区分过程的正常波动与异常波动，从而对过程作出判断，并采取相应措施。

它帮助企业从“事后检验”转向“事前预防”，减少浪费、降低不良成本、持续改进过程能力，最终提升产品质量和客户满意度。

“检测”是事后把关，挑出不良品；“预防”是在生产过程中及时发现异常趋势，在不良品产生前进行纠正。SPC的核心是预防。

过程波动是指过程输出结果不可避免的差异性。分为普通原因波动和特殊原因波动。

控制图是用于区分过程波动是由普通原因还是特殊原因引起的一种图表，是SPC最核心、最常用的工具。

控制限来源于过程本身的数据，用于判断过程是否稳定；规格限来源于客户要求，用于判断单个产品是否合格。二者不能混淆。

通常包括：确定关键过程、定义关键特性、收集与分析数据、计算控制限、持续监控与改进。

应选择对产品性能影响大、客户最关注、或历史上问题频发的特性。

“组内”变异指一个样本组内各个样品之间的差异，反映短期波动。“组间”变异指不同样本组之间的差异，反映长期波动。

抽样应遵循“组内差异小，组间差异大”的原则。子组大小通常为4-5件，频率根据生产节拍和稳定性决定。

分析用控制图用于初期调查过程是否稳定和有能力；控制用控制图用于日常监控，一旦发现异常即报警。

主要分计量型（如Xbar-R图，Xbar-S图，I-MR图）和计数型（如P图，NP图，C图，U图）。根据数据类型（连续值/离散值）和样本大小选择。

当样本子组大小较小（通常n小于10），且为计量型数据时，最常用Xbar-R图。

当取样频率低、检测成本高、或过程输出非常均匀时（如化工批次），使用I-MR图。

用于监控不合格品率，且各子组样本容量可以不等。

应立即停止生产（或关注），检查并找出导致异常的特殊原因，采取措施消除它，并使过程恢复稳定。同时记录所采取的措施。

当SPC系统触发报警时，可自动调用ANDON系统，点亮对应工位的报警灯，通知班组长、质量或维修人员迅速响应。

通常包括8大准则，如：点出界、连续点在中线一侧、连续上升或下降等。

这是一个强烈的信号，表明过程出现了特殊原因，导致波动显著增大，必须立即调查。

这表示过程的均值可能发生了偏移，过程分布中心已经偏离了目标值。

这说明过程存在明显的趋势性变化，可能由刀具磨损、设备温度缓慢升高等原因造成。

因为不同的异常模式对应不同的特殊原因。多种准则可以提高系统发现异常模式的灵敏度。

过程能力是指稳定状态下的过程满足技术要求的能力。

Cp只考虑过程的波动与规格范围的对比，不考虑偏移；Cpk同时考虑过程的波动和分布中心与规格中心的偏移。Cpk更能反映实际情况。

Pp/Ppk是性能指数，反映的是长期过程能力，其计算包含了普通原因和特殊原因引起的所有波动。而Cp/Cpk是能力指数，反映的是短期、仅包含普通原因波动的潜在能力。

Cpk = min( (USL-μ)/3σ, (μ-LSL)/3σ )。通常Cpk≥1.33表示过程能力充分；Cpk小于1.0则表示能力不足，需改进。

正态分布是一种常见的连续概率分布，形如钟形曲线。许多工业过程的质量特性值都近似服从正态分布，且许多统计工具（如控制图）基于此假设。

可以尝试对数据进行变换（如Box-Cox变换）使其正态化，或者使用非参数统计方法。

应优先致力于使过程恢复稳定，消除特殊原因波动。一个不稳定的过程，计算过程能力是没有意义的。

MES提供生产工单、设备、人员等上下文信息，SPC系统从MES或测量设备获取质量数据，实现质量数据与生产过程的精确关联。

通过RS232、TCP/IP等接口，或利用宏程序，自动从卡尺、千分尺、三坐标、测厚仪等设备中采集测量数据，避免人工录入错误。

对关键特性进行100%检验，同时利用SPC对检验数据进行分析监控，不仅可以保证出货质量，还能监控测量系统本身和过程的稳定性。

IATF 16949标准明确要求对特殊特性进行统计研究、监控和控制。一个良好运行的SPC系统是满足该要求的直接证据。

可以。通过对SPC历史数据进行更深入的挖掘和机器学习，可以预测过程在未来一段时间内的表现趋势，实现更前瞻的干预。

要求关键供应商对其提供的产品特性运行SPC，并定期提交控制图和质量报告，作为对其质量体系评估的一部分。

SPC的异常报警是启动8D流程的重要输入。其数据可用于D4（根本原因分析）和D6（实施永久措施后）的效果验证。